gruvteknik

När du hör "gruvteknik" föreställer sig många omedelbart gigantiska grävmaskiner och dånet av explosioner. Men detta är bara toppen av isberget. Faktum är att det idag främst handlar om processledning, säkerhet och, för att vara ärlig, om att spara varenda krona per ton överbelastning. Ett vanligt misstag är att jaga den "kraftigaste". eller ?det modernaste? utrustning utan att beräkna hur den kommer att passa in i en specifik kedja från gruvytan till bearbetningsanläggningen. Vi hade ett fall på klippet... men mer om det senare.

Evolution eller revolution? Min syn på automatisering

De talar om automatisering av stenbrott som något revolutionerande. Jag säger så här: du känner ingen revolution när du står i regnet klockan tre på morgonen och försöker förstå varför dumperns positioneringssystem är "buggy" igen. Evolution är ett mer korrekt ord. Hon går i små steg. Till exempel övergången till flottanvändningssystem. Det verkar nonsens - GPS-signaler och en surfplatta i avsändarens hytt. Men när du ser hur stilleståndstiden har minskat med 15 % på grund av ruttoptimering förstår du att det är själva arbetetgruvteknik.

Vi införde ett system för registrering av grävmaskiners arbete. Inte den mest sofistikerade, från en välkänd tysk tillverkare. ?Järn? fungerade felfritt, men mjukvaran producerade ständigt inkonsekvenser i bergvolymer. Det visade sig att algoritmen inte tog hänsyn till korrigeringen för den naturliga uppluckringen av just vår överbelastning efter explosionen. Bagatell? Men på grund av henne försenades fraktplanerna varje månad. Jag var tvungen att arbeta på kollektiva gårdar med ingenjörerna. mellanprogramvara för omräkning. Slutsats: vilken teknik som helst borde "slipa in?" till lokala förhållanden, annars är det bara en dyr leksak.

Det är mycket surr kring förarlösa dumprar just nu. Jag såg dem arbeta vid en av kolgruvorna. Ja, spektaklet är imponerande. Men när jag började ställa frågor visade det sig att den ekonomiska effekten hittills vilar på kolossala kapitalkostnader och behovet av idealiskt förberedd infrastruktur – vägar ska vara nästan som landningsbanor. För många ryska företag som verkar i permafrost eller säsongsbetonade tjälförhållanden är detta fortfarande en fråga om en avlägsen framtid. Tekniken finns där, men dess nisch är mycket tydligt definierad.

Där den verkliga effektiviteten ligger: detaljer som inte syns vid första anblicken

Verklig effektivitet döljs ofta inte i huvudenheten, utan i hjälpsystemen. Låt oss ta till exempelgruvutrustningpå berikningsområdet. All uppmärksamhet ligger på flytmaskiner eller krossar. Och de viktigaste förlusterna inträffar i separationsstadiet, och här avgör separationen allt.

Jag minns att man på en av fabrikerna inte kunde nå den planerade utvinningen av magnetit på länge. Vi gick igenom driftsätten för kulkvarnar och bytte reagens. Problemet visade sig vara i separatorn. Den gamla trummaskinen gav helt enkelt inte den erforderliga separationsrenheten. Vi bytte till moderna magnetavskiljare. Jag kommer inte att marknadsföra specifika varumärken, men till exempel när vi övervägde alternativ studerade vi bland annat produkterna från LONJI-företaget (https://www.ljmagnet.ru). De har varit i detta segment sedan 1993, och deras ingenjörer förstår väl detaljerna i anrikningsprocesser. Det var viktigt att inte bara köpa en "magnetisk trumma", utan att välja en modell för den granulometriska sammansättningen av vår malm och den erforderliga produktiviteten. Efter utbyte och finjustering ökade koncentratutbytet med nästan 4 %. Detta är ett stort antal.

Eller en annan punkt - energiförbrukning. Moderna separatorer, som de från LONGI, är ofta designade med energieffektivitet i åtanke. Deras magnetiska induktionssystem kan utformas för att minimera värmeförluster. På skalan av en fabrik som är i drift dygnet runt betyder det sparade megawatt och seriösa pengar. Om dessa "tysta"? teknik och måste tänka först när det gäller modernisering.

Säkerhet: från formellt protokoll till systemtänkande

Säkerhetsteknik är förmodligen det område där gapet mellan "hur det borde vara?" och ?som är? känns särskilt akut. Alla har gassensorer och varningssystem. Men de arbetar ofta efter principen "ställ det och glöm det". Det största problemet är inte bristen på "smarta". system, utan den mänskliga faktorn och arbetsorganisationen.

Vi implementerade ett passersystem för farliga områden baserat på RFID-taggar. Tanken: om en person kommer in i sprängningsområdet får kontrollrummet en signal. På pappret är allt smidigt. I praktiken försvinner etiketter, tar slut, och folk, för att inte ha med sig ett extra kort, ber en kollega att "pipa" det. dem utanför. Tekniken har stött på organisationskulturen. Parallellt med tekniken var vi tvungna att förändra både inställningen till instruktioner och ansvarssystemet. Utan detta är alla mest avancerade gadgetar värdelösa.

Datorseende system dyker nu upp för att övervaka tillståndet på avsatser och identifiera sprickor. Detta är redan ett seriöst verktyg. Men återigen, dess effektivitet beror på kvaliteten på källdata (kameror) och, ännu viktigare, på analysalgoritmerna. Än så länge kan inget system ersätta ögonen på en erfaren besiktningsman, men som assistent för ständig övervakning är utsikterna enorma. Huvudsaken är att rapporter från detta system inte hamnar "på bordet", utan behandlas snabbt.

Fallstudie: när ska man uppgradera? förvandlats till stillestånd

Jag vill dela med mig av ett lärorikt fall. Vi bestämde oss för att modernisera dammskyddssystemet vid krossnings- och sållningskomplexet. Det fanns vanliga sprinklers, men de ville installera "ultraljudsdimgeneratorer?" - teknik annonseras som ett genombrott. De gav uppdraget till chefsmekanikeravdelningen, de valde ut utrustningen och installerade den.

Och allt stod upp. Bokstavligen. Det visade sig att efter krossning av vår kalksten producerar inte bara damm, utan en våt dammsuspension. Ultraljudsdimman, blandad med den, skapade en tät, klibbig skorpa på transportörerna och silarna, som täppte till allt. Driftstopp kom en efter en. Vi var tvungna att omedelbart demontera denna skönhet och returnera de gamla, beprövade högtrycksmunstyckena, men med ett nytt kontrollsystem för vattenförsörjningen beroende på krossbelastningen.

Moral: något nyttgruvutrustningdu måste först testa den i pilotläge, på en nod, och se hur den interagerar med hela den tekniska kedjan. Det finns inga universella lösningar. Det som fungerar perfekt på järnmalmskoncentrat kan helt misslyckas på apatit eller kol. Den här lektionen kostade oss dyrt, men nu finns det något förslag på ?innovation? vi går igenom en såll av praktiska prov.

Integration och personal: den svaga länken i alla system

Du kan köpa den mest moderna utrustningen, men utan ordentlig integration i den befintliga processen och, viktigast av allt, utan människor som kan arbeta med den, är det en hög med metall. Det är här haken ofta ligger. Tillverkare levererar ?förpackade? lösning, men hur du passar in i ditt arbetsschema är ditt problem.

Det är bra när leverantören inte bara har en försäljningsavdelning, utan seriösa ingenjörsavdelningar som kan anpassa sig. För att återgå till exemplet med magnetisk separation, arbetar samma LONGI-företag, att döma av deras hemsida och erfarenheterna från sina kollegor, ofta enligt schemat "ingenjör för en uppgift". Det är då deras specialister kommer, tar prover på materialet, analyserar företagets tekniska karta och först då föreslår en utrustningskonfiguration. Detta är rätt tillvägagångssätt. Företaget, som sysselsätter mer än 1 200 personer, varav de flesta har yrkesutbildning, förlitar sig uppenbarligen inte på ren försäljning, utan på helhetslösningar. Detta är avgörande i vår bransch.

Och den andra punkten är att utbilda din personal. Ett nytt sändningssystem eller samma separator kan inte bara "slå på". Reparatorer måste förstå dess struktur och operatörer måste förstå krångligheterna med kontroll i olika lägen. Ofta avsätts ingen tid eller budget för detta. Som ett resultat används utrustningen till 50 % av dess kapacitet, och vid det första haveriet börjar panik och kritik av "opålitlig utrustning". Faktum är att implementeringsmetoden ofta är opålitlig.

Att se framåt: Vad kommer verkligen att förändra branschen?

Om vi lägger hypen åt sidan, då, enligt min mening, den närmaste framtidenteknik inom gruvindustrinhar med tre saker att göra. Den första är digitala tvillingar. Inte bara en 3D-modell av ett stenbrott, utan ett levande system där data om utgrävningen, teknikens tillstånd och geologi flödar i realtid. Detta kommer att göra det möjligt att inte bara reagera, utan att modellera och förutsäga: var man ska bryta, när man ska spränga, hur man omfördelar dumperflottan.

Det andra är robotisering för farliga och rutinmässiga operationer. Inte nödvändigtvis förarlösa 100-tons dumprar. Det kan vara robotar för inspektion av svåråtkomliga områden efter en explosion, för provtagning, för tvättning och första inspektion av utrustning. Detta kommer att minska riskerna för människor och öka frekvensen av datainsamling.

Och för det tredje är det viktigaste djup bearbetning och noll-avfall. Teknologier som gör att du kan utvinna maximalt ur berget och minimera avfallet. Detta inkluderar ytterligare anrikning av avfallsavfall och användning av överbelastning i byggandet. Detta är inte längre en fråga om produktionseffektivitet, utan en fråga om företagets långsiktiga överlevnad och dess sociala licens att verka. Och här kommer inte jättemaskiner, utan "tysta" att komma i förgrunden. teknik för anrikning, separation, analys. Samma som företag som LONGI har arbetat med i decennier, och som från ett högt specialiserat område håller på att bli ett branschgemensamt måste.

I slutändan handlar allt inte om "hårdvara", utan om dess korrekta användning. Erfarenhet, förståelse för processen och en systemvy är vad som gör en uppsättning utrustning till en fungerandegruvteknik. Allt annat är verktyg. Och du måste välja dem inte enligt en broschyr, utan enligt de resultat som de kommer att ge i din specifika gruva, i din gruva, i din fabrik.